Blocchi di termolaterizio per muri portanti

Uso principale dei blocchi di termolaterizio per muri portanti

L'Italia è da sempre stata considerata una zona ad elevato rischio sismico. Questo ha comportato e comporta tuttora che si debbano progettare le nuove costruzioni e procedere alla ristrutturazione di quelle già esistenti, tenendo in debita considerazione questo fattore. Molto spesso per costruire e ristrutturare si usano dei blocchi termici oppure dei blocchi forati in una determinata percentuale in base alla funzione che sono chiamati ad assolvere. Nello specifico, per le zone a rischio sismico, esiste una specifica disciplina dettata dal Decreto Ministeriale 14/01/2008 che reca le Norme tecniche da seguire per progettare e ristrutturare gli edifici in muratura. Usando i blocchi di termolaterizio a facce laterali lisce oppure ad incastro si riuscirà ad ottenere un elevato valore di isolamento e di inerzia termica.

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Come scegliere il blocco di termolaterizio

Regola fondamentale per progettare e poi realizzare un edificio, o in alternativa per ristrutturarlo, è conoscere il grado di rischio sismico. In Italia esistono diversi produttori dei blocchi di termolaterizio per muri portanti e tra questi si segnala "Poroton", un consorzio che ha concesso in licenza il proprio marchio a diverse aziende sparse in tutto il paese. I forati realizzati da questo consorzio, detti anche porizzati, sono alleggeriti in pasta, con determinate caratteristiche rispondenti alla normativa vigente. La produzione di questi blocchi avviene mediante l'uso di sferette in polistirolo espanso, con un diametro ridotto, tra 1 e 2 millimetri, che insieme alla materia prima, alle alte temperature brucia decomponendosi in anidride carbonica ed acqua, dando luogo ad una serie di macroporizzazioni all'interno del mattone, rendendolo di fatto più leggero. Le microporizzazioni invece si ottengono con l'uso di legno, cellulosa o farine vegetali.

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Caratteristiche dei blocchi di termolaterizio

sistemazione blocchi in termolaterizio La diminuzione del peso dei blocchi, ottenuta con i metodi illustrati, in media del 20-25%, aumenta la capacità di isolamento termico e l'inerzia termica con conseguente riduzione della conducibilità del materiale. Molto valido anche per l'isolamento acustico, con una buona lavorabilità nel tagliare e nell'inchiodare. Una delle principali caratteristiche di questi blocchi è la loro versatilità: possono infatti essere usati sia per creare delle strutture portanti sia per muri di tamponatura o divisori. In questo ambito, si inseriscono i prodotti che alle caratteristiche enunciate aggiungono anche quelle di garanzia di risparmio energetico. Questi blocchi sono realizzati con speciali argille, che rispettano tutte le norme ma soprattutto che si differenziano in base al risultato che si intende ottenere. Molti consorzi si stanno specializzando nella produzione di questo tipo di blocchi. Il risultato che si intende ottenere è sempre quello di garantire un forte risparmio energetico, grazie a diversi elementi aggiunti alla materia prima base, come legno, farine vegetali o sfere di polistorolo, in base al risultato che si intende ottenere. Di recente si aggiungono granuli di perlite che realizzano prodotti con le stesse caratteristiche ma privi di fori.

Blocchi di termolaterizio per muri portanti: Le varie fasi di lavorazione

costruzione con termolaterizio Fondamentale per ottenere un buon prodotto è la scelta della materia prima e di conseguenza, la scelta della cava dalla quale approvigionarsi. Una volta scelta l'argilla, questa subirà una serie di lavorazioni quali alimentazione, frantumazione, miscelazione, raffinatura, omogeneizzazione fino ad ottenere un impasto uniforme. La fase successiva è quella della formatura del prodotto che avviene grazie ad un procedimento di estrusione realizzato a caldo o a freddo. Successivamente il blocco ottenuto sarà essiccato artificialmente tramite aria calda. I blocchi di termolaterizio per muri portanti saranno cotti in appositi forni, simili ad una galleria, all'interno della quale sono presenti una serie di carrelli che fanno girare ciclicamente i blocchi; sono presenti inoltre una serie di fori per immettere il combustibile. Una volta terminata la cottura, i blocchi vengono imballati, avvolgendoli in fogli di polietilene termoretraibile o estensibile. Appena confezionati, vengono poi depositati in attesa di passare all'effettiva consegna al cliente finale.